酸性光亮镀铜液在维护上应注意以下三点：

严格控制工艺规范是维护电镀溶液的重要手段
镀液中硫酸铜的含量虽然可以在比较宽的范围内变动，但含量差异太大也将影响镀液性能。

当硫酸铜含量过低时，会使镀层光亮度下降;含量过高时，铜盐则容易在阳极表面形成结晶析出，造成阳极钝化。

另外，在操作中应根据镀液温度的变化和搅拌的强度及时调整阳极电流密度。在较高的镀液温度和强烈的搅拌条件下，可采用较大的电流密度;

反之，电流密度就应小一些，不然，将会造成镀层粗糙。

正确地使用添加剂是保证工艺稳定的重要因素
实践证明，添加剂的消耗与很多因素有关，如温度、电流密度、阳极状态，通过的电量及镀液中硫酸的含量等。

其中，影响较大的是镀液的温度和通过的电量。添加剂的消耗量与通过电镀槽的电量成正比。

电流大，时间长，添加剂消耗量就大;反之，添加剂消耗量就少。温度高，添加剂消耗快;温度低，添加剂消耗就慢一些。

在正常情况下操作，每升溶液通电4A·h后约需补加1mL添加剂。由于添加剂中各组分的电极行为不一样，相对稳定的含量不能用均一的添加剂来维持，要采用经验的方法判断添加剂的消耗情况。

在生产过程中，由于添加剂各组分含量甚微，镀液中添加剂含量高低无法用一般的分析方法得知。

最简单可行的方法是通过变换阴极移动速度时观察镀层光亮度来加以判断。

当加快阴极移动的速度后，如果所获得的镀层较未加速之前更亮，则表明光亮剂不足，需要补加;当减慢阴极移动速度或停止移动时，如果所得到的镀层反而显得更光亮，则表明添加剂已经过量了。

应避免有害杂质进入镀槽内
硝酸根、氯根和铬酸根等阴离子，对镀液性能会产生不良的影响。

酸性光亮镀铜液对氯离子是比较敏感的，当缺少氯离子时，即使添加剂含量在正常范围内也难以得到整平性良好的全光亮镀层。

氯离子质量浓度为20～40mg/L时，镀层光泽最为理想，超过80mg/L时光亮将会下降。

因此，在配制镀液时应事先了解自来水中氯离子的含量，若超过工艺规范，则应采用蒸馏水或去离子水进行配制，然后再补充适量的氯离子。

为了尽量避免氯离子的带入，最好在工件(特别是复杂工件)进行镀前活化时不要采用盐酸，而用硫酸取而代之。

硝酸根的带入将使镀液的分散能力更坏，铬酸根的带入将导致镀层结合不牢和镀层脱皮，因此应特别重视，严防误加。