金属杂质往往会给电镀工作液带来极大的危险。酸性氯化钾镀锌最常受铁杂质的影响较大，其次铜、铅等金属杂质也有危害。

铁杂质的影响存在于镀液中的铁杂质有两种，一种是二价铁，一种是三价铁。三价铁允许浓度高，达到10g/L镀液仍能正常工作。二价铁则比较敏感，会使电流密度范围明显缩小，尤其影响高电流密度区域镀层的质量。霍尔槽试验时发现，将二价铁加到0.2g/L时，高电流端有近20mm出现烧焦和粗糙区，当加到0.3g/L,几乎有半块样板出现烧焦粗糙区，同时低电流区镀层发灰。这种镀液要是用于滚镀，则会出现贴近滚筒壁处镀层严重烧焦，这就是黑点，俗称滚筒印。镀前处理方法不当而带入，镀件掉落到镀槽中未及时捞出，与镀液反应产生化学溶解等等原因都会造成铁离子污染。铁离子过多，通常使用双氧水处理，然后过滤。双氧水建议稀释后加入。

铜杂质在10mg/L以下对锌镀层几乎没有什么影响。但随着铜杂质含量的提高，影响也会随之增大起来，到0.15g/L时，高电流密度区镀层会出现明显烧焦和粗糙，低电流区镀层发黑，体积分数为3%的稀硝酸出光后镀层反而比不出光时光亮度还差。少量的铜杂质，可在0.1~0.15A/dm2的低电流密度条件下进行电解处理，处理的时间长短要根据含铜量的多少而定。电解处理时，阴极最好用瓦楞铁板。

在镀层发黑较严重，时间又要求较紧的情况下，则可以用锌粉处理。锌粉用量在2g/L左右。铜杂质主要在于预防，要防止铜棒、阳极铜钩和挂具掉入镀槽，更要防止铜绿掉入镀液中。铅杂质平时不大会遇到，如果有铅杂质，第一应该要检查的是锌板。如果是新配镀液，那就要考虑氯化锌的质量。

铅杂质的影响甚至比铜杂质的更为严重，轻则钝化后镀层发雾，钝化膜很快变色，重者滚镀时镀层不沉积，看上去似乎有镀层，但一经稀硝酸出光，很快便露底了。铅杂质的含量要控制在5mg/L以下。铅杂质可用电解法或锌粉进行处理，但处理起来比铜要难。铅杂质污染了的镀锌溶液，如镀后要进行白钝化处理，是很难得到蓝白色膜的；由于铅主要来自质量差的锌板，所以首先得检查锌板是否有问题。