(1)工件装挂是否合理，能否达到良好分散能力的要求；工件是否有“窝气”现象，拴挂时的疏密程度是否合适、有无相互遮挡；工件重时，所用铜丝是否太细太软，或紧贴工件而导致镀后产生印迹。

(2)所用阴极电流大小是否恰当。如氯化钾镀锌是否达到工件尖角处略有气泡而非大冒气泡的最佳值；复杂件装饰性套铬是否采用了冲击镀，而冲击镀的电压与时间是否合适；手工作业时，边取边放是否及时减电与增电；整流电源是否置于“稳压”态；酸置换铜，宜先开足电压入槽)；镀多层镍时是否转移速度过慢，是否有效克服了双性电极问题。

 
(3)在实行计件工资制的地方，考察滚镀是否装载量过大而使工件翻转不良；操作时是否偷工而不镀够时间，造成镀层光亮整平性不足或镀层孔隙率过高。
   

(4)水洗是否到位，是否造成溶液交叉污染。例如氯化钾镀锌后本就难以清洗干净，大平面件若只在清洗水中浸一下或在水中晃几下，是绝对洗不干净的，应上下提升几次，否则蓝白钝后必易泛彩、发黄，彩钝后很易脱膜。

   
(5)前处理是否有问题。如有的电解除油槽液面已有一层油污也不及时除去，导致原本已除油干净的工件从中提出时表面又附上一层油污。活化槽过脏(有的槽壁甚至有一层油垢)也不清洗或换液，活化时工件又附上油膜。检查除油彻底与否，应该在活化、水洗后进行。原因是除油后水洗(尤其是未用热水洗时)，表面活性剂尚未洗彻底，其润湿作用会造成亲水假象，故不能排除活化时再附油污的可能性。

 
(6)工序是否走到家。如铜件光亮酸洗若用明胶与聚乙二醇作添加剂，酸洗水洗后应浸稀硫酸脱膜，去掉表面附着的添加剂；浸入稀硫酸中存放待镀时是否工件浸没完好，否则暴露于空气中的部分又会很快氧化变色，降低结合力。有的酸铜光亮剂鼓吹可以镀后不再除膜，是不恰当的。笔者试过多次，有的新配液确实不脱膜时镀亮镍的结合力尚可，但大生产中镀液使用日久便造成有机杂质积累过多，或者光亮剂一时误加过量后，不脱膜根本不行，必出返工件。采用原装日本大和210的厂家，也出现过用很浓的硫酸化学脱膜后镀亮镍仍起皮的现象。用稀硫酸或稀盐酸化学脱膜时，时间不能太短，且工件在脱膜液中不能静止不动。